石英石板材目前市場上銷售的大部分都存在色差的問題。色差是困擾各個生產廠家的一大難題，怎樣解決、色差產生的原因都哪些? 

首先從生產工藝談起，目前石英石板大部分的工藝流程為：樹脂、色料、石英砂、粉配料(根據配方組料)→攪拌→布料→壓制→固化→定厚→拋光→成型

根據以上工藝，產生色差的原因有：

1、原材料 同一批號的產品，原材料不穩定是造成色差的主要原因之一，其主要表現在同一批原材料因礦石產地不一樣，同樣也不一樣，所以選礦十分重要，礦石加工前一定要把關，把不合乎要求的東西剔出來，礦石一定要穩定，另外石粉，經樹脂檢驗不能泛烏，否則含鐵量超標。其次是加入的白玻的鏡玻，目前市場上銷售的質量十分不穩定，顏色不一樣，最容易產生色差。

2、樹脂攪拌及色料的加入 色料的多少決定攪拌時間的長短，不能千篇一律，色料在稱量及加入過程中因稱量失誤和加入到不干凈，也是產生色差的主要原因。

3、樹脂的酸值。

4、攪拌過程中的操作不當。

針對以上問題，其解決的方法是：

1、嚴把原材料采購關，不管是任何一種原材料，第一批過來除檢查它的基本條件(雜質、白度、重量、粒度)外，要封樣保存等。第二批同規格型號的原材料入庫時，要進行對比，要看白度有無差別，粒度有無差別等，做好記錄。同一編號的產品，盡可能的用同一批的原材料，如果不能要先壓制小板和大板比對，調整近似時方可操作，最好是先把石英粉統一混合均勻再使用。

2、色料的稱取一定要有兩人在場同時進行，稱料前要先檢查合格，盡可能減少誤差，有條件的話，用三輥研磨機研磨后方可操作，其次在往樹脂桶倒入時，一定要先存氣，放低位置，盡可能貼近樹脂倒入，防止色粉飛濺，樹脂攪拌時要根據色料的多少，增加或減少攪拌時間，一旦攪拌時間固定，同一批號的不能隨意更改。

3、樹脂的酸值，盡可能用同一個生產廠家的產品，且同一個型號，避免生產廠家不一樣，酸值不一樣造成一定的偏差，影響板面的光澤。

4、攪拌工在攪拌時操作不當造成的色差，首先把骨料攪拌，加入樹脂攪拌均勻后，停下來把攪拌軸四周用鏟清理干凈及攪拌塊上的物料清下來，然后再攪拌，加入粉，切忌加粉時不要把粉倒在攪拌軸上，在攪拌時注意觀察攪拌機四周壁上的殘留物，做到每一鍋都均勻一致。

總之，石英石板材產生色差的原因很多，這就需要管理者在實際操作當中，結合自身實際查找產生色差的原因，以便杜絕色差的產生，盡可能做到張長一致，以利于產品質量的穩定。