石英石板材目前市場(chǎng)上銷售的大部分都存在色差的問(wèn)題。色差是困擾各個(gè)生產(chǎn)廠家的一大難題，怎樣解決、色差產(chǎn)生的原因都哪些? 

首先從生產(chǎn)工藝談起，目前石英石板大部分的工藝流程為：樹(shù)脂、色料、石英砂、粉配料(根據(jù)配方組料)→攪拌→布料→壓制→固化→定厚→拋光→成型

根據(jù)以上工藝，產(chǎn)生色差的原因有：

1、原材料 同一批號(hào)的產(chǎn)品，原材料不穩(wěn)定是造成色差的主要原因之一，其主要表現(xiàn)在同一批原材料因礦石產(chǎn)地不一樣，同樣也不一樣，所以選礦十分重要，礦石加工前一定要把關(guān)，把不合乎要求的東西剔出來(lái)，礦石一定要穩(wěn)定，另外石粉，經(jīng)樹(shù)脂檢驗(yàn)不能泛烏，否則含鐵量超標(biāo)。其次是加入的白玻的鏡玻，目前市場(chǎng)上銷售的質(zhì)量十分不穩(wěn)定，顏色不一樣，最容易產(chǎn)生色差。

2、樹(shù)脂攪拌及色料的加入 色料的多少?zèng)Q定攪拌時(shí)間的長(zhǎng)短，不能千篇一律，色料在稱量及加入過(guò)程中因稱量失誤和加入到不干凈，也是產(chǎn)生色差的主要原因。

3、樹(shù)脂的酸值。

4、攪拌過(guò)程中的操作不當(dāng)。

針對(duì)以上問(wèn)題，其解決的方法是：

1、嚴(yán)把原材料采購(gòu)關(guān)，不管是任何一種原材料，第一批過(guò)來(lái)除檢查它的基本條件(雜質(zhì)、白度、重量、粒度)外，要封樣保存等。第二批同規(guī)格型號(hào)的原材料入庫(kù)時(shí)，要進(jìn)行對(duì)比，要看白度有無(wú)差別，粒度有無(wú)差別等，做好記錄。同一編號(hào)的產(chǎn)品，盡可能的用同一批的原材料，如果不能要先壓制小板和大板比對(duì)，調(diào)整近似時(shí)方可操作，最好是先把石英粉統(tǒng)一混合均勻再使用。

2、色料的稱取一定要有兩人在場(chǎng)同時(shí)進(jìn)行，稱料前要先檢查合格，盡可能減少誤差，有條件的話，用三輥研磨機(jī)研磨后方可操作，其次在往樹(shù)脂桶倒入時(shí)，一定要先存氣，放低位置，盡可能貼近樹(shù)脂倒入，防止色粉飛濺，樹(shù)脂攪拌時(shí)要根據(jù)色料的多少，增加或減少攪拌時(shí)間，一旦攪拌時(shí)間固定，同一批號(hào)的不能隨意更改。

3、樹(shù)脂的酸值，盡可能用同一個(gè)生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品，且同一個(gè)型號(hào)，避免生產(chǎn)廠家不一樣，酸值不一樣造成一定的偏差，影響板面的光澤。

4、攪拌工在攪拌時(shí)操作不當(dāng)造成的色差，首先把骨料攪拌，加入樹(shù)脂攪拌均勻后，停下來(lái)把攪拌軸四周用鏟清理干凈及攪拌塊上的物料清下來(lái)，然后再攪拌，加入粉，切忌加粉時(shí)不要把粉倒在攪拌軸上，在攪拌時(shí)注意觀察攪拌機(jī)四周壁上的殘留物，做到每一鍋都均勻一致。

總之，石英石板材產(chǎn)生色差的原因很多，這就需要管理者在實(shí)際操作當(dāng)中，結(jié)合自身實(shí)際查找產(chǎn)生色差的原因，以便杜絕色差的產(chǎn)生，盡可能做到張長(zhǎng)一致，以利于產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。