膠合板的工藝流程

一、原木加工生產膠合板的工藝流程：原木→原木鋸斷→木段蒸煮→木段剝皮→單板旋切→單板干燥→單板整理→涂膠組坯→預壓→熱壓→裁邊→砍光→檢驗分等→包裝入庫。

二、單板加工生產膠合板的工藝流程：單板整理→涂膠組坯→預壓→熱壓→裁進→砂光→檢驗分等→包裝入庫。

1、加工工藝損耗：在膠合板整個生產過程中，原木鋸斷、單板旋切、單板干燥、單板整理、熱壓、裁邊、砍光對木材損耗有影響，它分為有形損耗（有加工剩余物的）和無形損耗（干縮和壓縮）。木材損耗與原木材種、原木規格、設備狀況、工藝技術以及成品板規格等因素有關。

2、原木鋸斷：進口原木長度一般超過6米，要按工藝要求的長度和質量進行鋸斷，截取的木段應為膠合板成品尺寸外加加工余量的長度。例如幅面1220mmX2440mm的成品膠合板，木段長度通常為2600mm或1300mm。原木的長度和原木的彎曲度、缺陷等直接影響膠合板的出材率，產生的廢料有小木段、截頭和鋸屑等，原木鋸斷損耗率一般在3～10％。

3、單板旋切：膠合板生產中應用最廣的是旋切方法生產的單板，面背板的厚度一般為0.6mm左右，芯板、長中板的厚度一般為1．8mm左右。該工序損耗最大，一是由于木段不圓度，相當一部分的碎單板不能使用；二是旋切機卡頭對木段兩端的夾牢而產生端部損耗；三是木芯損耗。單板旋切產生的廢料為碎單板和木芯，由此可見單板旋切損耗量與木段的材質、直徑及設備性能有關，這部分損耗率在15％～25％。

4、單板干燥：旋切后的單板含水率很高，必須將單板干燥到符合膠合工藝的要求。干燥后木材尺寸變小，稱為干縮。因含水率降低，單板的長度、寬度和厚度都會干縮。干縮損耗與單板的樹種、單板的含水率及單板厚度等因素有關。干縮損耗率一般為4％～10％。

5、單板整理：單板整理包括剪切、拼板及修補。將干燥后的帶狀單板、零片單板剪切成規格單板和可拼接單板，窄條單板經過拼接成整張單板，有缺陷的整張單板可通過修補達到工藝的質量要求。該工序產生的廢單板量與原木材質、旋切單板質量、干燥單板質量以及操作工人對單板標準的熟悉程度等因素有關，損耗率一般為4％～16％。直接進口單板加工成膠合板的該工序損耗率一般為2％～11％。

6、熱壓：把涂膠組坯好的板坯通過一定溫度和一定壓力牢固地膠合起來。熱壓時隨著板坯溫度和含水率變化，木材逐漸被壓縮，板坯厚度逐漸減少。該項損耗為壓縮損耗，與膠合板的熱壓溫度、單位壓力、熱壓時間、樹種和含水率等因素有關，損耗率一般為3％～8％。

7、裁邊：將熱壓好的毛板裁成規格板材。裁下的邊角廢料量與膠合板的加工余量、幅面大小有關，膠合板幅面越大，裁邊損耗率越小，一般為6％～9％。

8、砂光：對膠合板表面進行砂光，使板面光潔美觀。該工序產生的廢料是砂光粉，單板質量好時，砂光量小，砂光損耗率一般為2％～6％。

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